Анализ системы полного контроля качества фланца стальной трубы

I. Контроль источников: сырье является краеплым камнем качества
Первый шаг в контроле качества начинается с сырья. Высококачественная сталь является необходимым условием для изготовления высококачественных фланцев.

Материальная проверка сертификата: Купленные стальные пластины, заготовки, или трубы должны сопровождаться авторитетными материальными сертификатами от поставщика. Эти сертификаты должны четко указывать ключевую информацию, такую как марка стали, номер печи, технические характеристики, химический состав и механические свойства, и строго сравниваться с соответствующими стандартными требованиями.

Повторное тестирование химического состава: Входящие материалы быстро анализируются на месте с помощью спектрометра, чтобы убедиться, что основные и микроэлементы, такие как C, Mn, Si, P, S, Cr, Ni и Mo, соответствуют стандартным требованиям. В частности, содержание вредных элементов, таких как P и S, должно строго контролироваться для обеспечения прочности и свариваемости фланца.

Испытание механических свойств: Образцы каждой серии сырья взяты и подвергаются к растяжимому, удару, и тестам твердости на всеобщей машине испытания для проверки ли их прочность на растяжение, прочность выхода, удлиненность, и энергия удара соотвествуют.

II. Управление процессом: производственный процесс является основой качества

Процесс изготовления фланцев (например, ковка и литье) является ключевым фактором, определяющим их внутреннюю структуру и свойства.

Управление процессом ковки/литья:

Ковка: строго контролировать начальные и конечные температуры ковки, чтобы обеспечить равномерную, плотную внутреннюю структуру, непрерывные линии потока, и отсутствие перегрева или растрескивания в поковках. Для больших фланцев, мульти-дирекционная технология вковки использована для того чтобы оптимизировать их механические свойства.

Литье: точно контролировать температуру плавления, скорость заливки и процесс охлаждения, чтобы предотвратить дефекты литья, такие как пористость, шлаковых включений и усадочных полостей.

Управление процессом термической обработки:

Термическая обработка (например, нормализация, закалка + отпуск) является основным шагом в регулировке и оптимизации механических свойств фланцев.

Температура нагрева, время выдержки и скорость охлаждения должны строго контролироваться в соответствии со спецификациями процесса.

Рабочее испытание пробных баров в печи проверяет квалифицировано ли влияние термической обработки этой серии.

Подвергая механической обработке управление точности:

Точность размеров: с помощью высокоточных штангенциркулей, микрометров и координатно-измерительных машин выполняется 100% проверка ключевых размеров фланца, включая внешний диаметр, внутренний диаметр, толщину, диаметр центрального круга отверстия под болт и расстояние между отверстиями, чтобы обеспечить соответствие ANSI, DIN, GB, JIS, и другие стандарты.

Качество уплотнительной поверхности: уплотнительные поверхности фланца (такие как приподнятая грань RF, плоская грань FF и грань RJ с кольцевым соединением) имеют решающее значение для предотвращения утечки. Строгий контроль должен вестись за их отделкой поверхности (шероховатостью), глубиной и формой водопроводов (при их наличии), обеспечивая отсутствие царапин, вмятин, коррозии и других дефектов.

Геометрические допуски: Плоскостность, перпендикулариты, и симметрия отверстия под болт фланца проверены для обеспечения равномерного распределения напряжений и для предотвращения дополнительного стресса соединенный к сопрягая фланцам.

III. Неразрушающий контроль: острый глаз для внутренних дефектов
Многие дефекты скрыты внутри фланца и должны быть обнаружены с помощью методов неразрушающего контроля.

Ультразвуковое тестирование: в основном используется для обнаружения объемных дефектов внутри фланца, таких как расслоение, включения, пористость и трещины. Особенно подходит для поковок, эффективно оценивая их внутреннее качество.

Испытание магнитными частицами/испытание на проникновение в пенетрант: в основном используется для обнаружения дефектов на поверхности фланцев и вблизи нее, таких как трещины и складки. Испытание магнитными частицами подходит для ферромагнитных материалов, в то время как испытание на проникновение в пенетрант подходит для всех непористых материалов.

Радиологические испытания: используя рентгеновские лучи или гамма-лучи для фотографирования критических областей (таких как область сварки сварных фланцев шеи), он может визуально отображать двумерную форму и размер внутренних дефектов, но это дорого и имеет требования безопасности.

IV. Окончательная проверка и испытание: «Окончательная оценка» перед пересылкой
После завершения всех механических и неразрушающих испытаний, фланцы должны пройти окончательное комплексное испытание.

Испытание давлением: Хотя не все фланцы требуют испытания под давлением, продукты со специальными требованиями или стандартами должны пройти гидростатические или пневматические испытания для проверки их прочности и герметизации при 1,5 раз расчетном давлении.

Всесторонний габаритный отчет о проверке: Детальный габаритный отчет о проверке выдан как доказательство соответствия продукции.

Осмотр возникновения и маркировки: Заключительная проверка проведена для обеспечения поверхностного покрытия фланца (е. г., покраска, гальваника, чернение) является однородным и неповрежденным, и что штампованная маркировка (например, г., стандартный номер, номинальное давление, материал, технические характеристики, маркировка производителя) являются четкими, правильными и полными.

Составление пакета документа: Все показатели качества, включая материальные сертификаты, отчеты о термической обработке, отчеты о неразрушающих испытаниях, отчеты о габаритном осмотре, и отчеты об испытаниях давления (если применимо), составлены в полный качественный пакет документа и поставлены к клиенту с товарами. Это является основой прослеживаемости продукта.