Улучшение качества бесшовных труб

В качестве основной «крови» транспортировки энергии, производства высококачественного оборудования, машиностроения и других областей качество бесшовных стальных труб напрямую связано с жизнью оборудования и эксплуатационной безопасностью. На фоне ускоренной модернизации промышленности продвижение качества бесшовных труб от «квалифицированных» до «отличных» стало единственным способом для отрасли развиваться с высоким качеством. Ниже анализируется ключевой путь к улучшению качества с точки зрения всего процесса:

1. дефекты качества: ключевые болевые точки в производственном процессе

Поверхностные дефекты: складывание, растрескивание, рубцевание, точечное образование и т. д., в основном из-за низкого качества трубных заготовок или неконтролируемых параметров процесса прокатки.

Недостаточная точность размеров: Неравномерная толщина стенки и чрезмерная овальность в основном определяются точностью прокатного стана, состоянием оправки и стабильностью процесса.

Внутренние дефекты: центральная рыхлость, неметаллические включения и внутренние складки тесно связаны с чистотой расплавленной стали, непрерывным процессом литья и параметрами перфорации.

Колебания механических свойств: прочность и ударная вязкость не соответствуют стандарту или неустойчивы, что контролируется конструкцией состава, процессом термообработки и однородностью охлаждения.

Чрезмерное остаточное напряжение: влияет на последующую обработку и эксплуатационные характеристики из-за неравномерной деформации и неправильного процесса термообработки.

2. Путь технологии ядра для улучшать качество в течении всего процесса
Контроль источника: производство заготовок высокой чистоты

Сверхнизкая выплавка примесей: используйте предварительную обработку расплавленного железа, верхний и нижний комбинированный выдувной преобразователь/выплавку дуговой печи, рафинировку LF/VD/VOD вне печи, строго контролируйте содержание S и P (≤ 0,010%), и уменьшите общее количество O, N, H-газ и включения (например, класс B ≤ 1,5).

Оптимизация непрерывного литья: Электромагнитная активная технология (улучшает разбивочную сегрегацию), технология легкого давления (компенсирует усадку затвердевания), защитная заливка (предотвращает вторичное окисление), улучшает плотность и однородность заготовки. Приложите большую круглую технологию непрерывного литья заготовки (как Ø 450 мм) значительно для уменьшения дефектов причиненных недостаточным коэффициентом обжатия завальцовки.

Прецизионная прокатка: точность размеров и гарантия качества поверхности

Применение передовых прокатных станов: Продвижение высокоточной ограниченной оправки непрерывного прокатного стана (PQF), трехвалковый непрерывный прокатный стан (Assel), прецизионная мельница для снижения натяжения и т. Д. В сочетании с гидравлической системой автоматического управления толщиной AGC допуск толщины стенки может стабильно контролироваться в пределах ± 5%.

Онлайн контроль и управление с обратной связью: Интегрируйте датчик диаметра лазера, датчик толщины, систему автоматического обнаружения поверхностного дефекта (как машинное зрение, обнаружение рванины вихревого тока), обратную связь в реальном времени для того чтобы отрегулировать параметры завальцовки, и осуществите короткозамкнутый цикл «восприятие-анализ-решение-исполнение».

Управление инструмента и прессформы: Высокие износоустойчивые материальные дорн/штепсельная вилка, применение технологии покрытия КВД/ПВД для того чтобы улучшить жизнь; установите строгие контроль носки инструмента и систему замены.

Точная термообработка: ядро контроля производительности

Технология контроля температуры и охлаждения: Используйте печь термической обработки ступенчатого типа/ролика нижнюю для достижения точного контроля температуры ± 5 ° C; совместите закалку воды, воздушное охлаждение, охлаждение туманом и другие градуированные методы охлаждения (например, ускоренную ход систему охлаждения ACC) для точного контроля металлографической структуры.

Математическая модель и моделирование: создание системы моделирования процесса на основе кривой CCT/TTT и модели теплопередачи для прогнозирования трансформации микроструктуры и распределения напряжений стальных труб различных спецификаций во время термообработки и оптимизации процесса.

Снижение остаточного напряжения: содействие технологии снижения теплового напряжения (TSR) и термическому выпрямлению в режиме онлайн/офлайн, чтобы значительно снизить остаточное напряжение готовых труб.

Интеллектуальное обнаружение и анализ больших данных

Полный охват неразрушающего контроля: интеграция ультразвукового дефектоскопии (UT-обнаружение внутренних дефектов), вихретокового дефектоскопии (ET-поверхностные и приповерхностные дефекты), обнаружение утечки магнитного потока (MFL), промышленный эндоскоп (обнаружение внутренней поверхности) для достижения 100% онлайн автоматического дефектоскопии.

Платформа данных по качеству: создание системы MES/QMS, охватывающей весь процесс «плавки-прокатки-термообработки-обнаружения», сопоставление параметров процесса с результатами качества и использование ИИ для отслеживания причин дефектов, прогнозирования качества и разумной рекомендации параметров процесса.

Построение системы управления качеством с замкнутым контуром

Стандартизация и СОП: формулирование стандартов внутреннего контроля, которые являются более строгими, чем национальные стандарты/отраслевые стандарты, и уточнение стандартизированных операционных процедур (СОП) каждого процесса.

Механизм прослеживаемости: Установите уникальную систему идентификации для всего процесса от законченных труб к номерам печи выплавки для того чтобы достигнуть точного располагать качественных проблем и определения обязанностей.

Постоянное улучшение (PDCA): на основе качественных данных и отзывов клиентов продолжайте проводить обзоры процессов, анализ отказов (FMEA) и улучшения оптимизации.