Diferencias clave entre los grados TC1 y TC2 en pruebas no destructivas de tubos de acero
Fecha:2025-08-06
En los campos de fabricación de tubos de acero y control de calidad, las pruebas no destructivas (NDT) son un paso crítico para garantizar el rendimiento y la seguridad del producto. Las pruebas ultrasónicas (UT) y las pruebas de corriente de Foucault (EDT) son los dos métodos más utilizados. Para regular el rigor y el alcance de las pruebas, las normas internacionales y de la industria (como la norma europea de la serie EN 10246 y la serie ISO 10893) definen diferentes niveles de prueba. TC1 y TC2 son los más comunes y frecuentemente comparados de estos niveles, representando diferentes requisitos de prueba y estándares de calidad.
Diferencias clave:
Alcance 1. Inspection y área:
TC1: Típicamente, la prueba ultrasónica automatizada del 100% se realiza en el área de la soldadura de la tubería de acero. Su enfoque principal está en los defectos continuos en la soldadura misma y su zona afectada por el calor. Para el cuerpo de la tubería (metal base), TC1 generalmente no requiere pruebas 100% automatizadas o requiere un estándar más bajo (por ejemplo, puede requerir solo controles manuales o pruebas de áreas específicas).
TC2: Requiere pruebas ultrasónicas 100% automatizadas de toda la superficie de la tubería de acero (soldadura + cuerpo de la tubería). Esto significa que no solo las soldaduras requieren una inspección rigurosa, sino que el cuerpo de la tubería (metal base) también requiere una cobertura total y un escaneo de defectos de alta sensibilidad. El objetivo es detectar defectos potencialmente dañinos en cualquier parte de la tubería.
2. Sensibilidad de detección:
TC1: Su sensibilidad de detección es relativamente baja. Sus referencias de calibración y aceptación suelen ser defectos artificiales más grandes (como muescas o agujeros de perforación). Esto significa que se dirige principalmente a defectos más grandes y más perjudiciales.
TC2: Su sensibilidad de detección es significativamente mayor. Sus referencias de calibración y aceptación son defectos artificiales más pequeños. Esto significa que TC2 puede detectar defectos potenciales más pequeños y más sutiles, e impone requisitos de calidad del producto más estrictos.
3. Criterios de aceptación:
TC1: Sus criterios de aceptación son relativamente relajados. La amplitud de señal de defecto permitida o longitud de indicación (basada en el defecto artificial de referencia) es mayor. En otras palabras, algunos defectos más pequeños que pueden rechazarse bajo TC2 pueden ser aceptables bajo TC1.
TC2: Los criterios de aceptación son muy estrictos. Los límites permitidos de amplitud de señal de defecto o longitud de indicación son incluso más bajos. Cualquier indicación de defecto que exceda estos límites estrictos generalmente resulta en el rechazo de la tubería o el requisito de reparación/eliminación.
4. Aplicaciones y requisitos:
TC1: Típicamente adecuado para aplicaciones con requisitos de seguridad relativamente bajos, bajas presiones de operación o niveles de estrés, o tolerancia a defectos ligeramente más alta. Los ejemplos incluyen:
Ciertas tuberías estructurales
Algunas tuberías de transporte de fluidos generales (medios no peligrosos, no de alta presión)
Tubos de acero de uso general para riesgos sensibles al costo y manejables
TC2: Adecuado para aplicaciones críticas con requisitos de seguridad, fiabilidad e integridad extremadamente altos. Los ejemplos incluyen:
Tuberías de petróleo y gas (especialmente líneas troncales de alta presión)
Tubos de caldera, tubos de recipientes a presión
Tuberías químicas (transporte de medios corrosivos o peligrosos)
Tuberías submarinas
Componentes clave para estructuras de alta resistencia
