Гарантия качества бурильных труб
Дата:2025-07-31
I. Контроль источника: непрерывное стремление к совершенствованию материалов и производственных процессов
Строгий выбор материала:
Высокопрочная легированная сталь: специализированные легированные стали должны соответствовать API Spec 5DP (спецификация бурильных труб) или другим более строгим стандартам отрасли/компании. Сталь должна обладать превосходными всесторонними механическими свойствами (высокопрочными, высокой твердостью, и хорошим сроком службы усталости) и специфической экологической приспособляемостью, включая сопротивление к коррозии в напряженном состоянии сероводорода (SSCC).
Материальная прослеживаемость: От заготовки к законченной продукции, материальная серия, номер жары, химический состав, и протоколы испытаний механических свойств необходимо полно документировать и трасеабле на каждом этапе для обеспечения надежного материального источника.
Процесс производства точности:
Безшовная стальная труба формируя: основной процесс использует бесшовные стальные трубы пирсинг-прокатки-проклейки процесс для обеспечения бесшовных труб, равномерной прочности, и избежать сварных швов становятся потенциальные точки отказа.
Термическая обработка критических областей: Тело бурильной трубы (трубка) и расстроенные зоны конца проходят точную гася и закаляя термическую обработку для того чтобы достигнуть идеальной металлографик структуры (например, закаленного байнита) и оптимизировать баланс прочности, твердости, и твердости.
Расстроенный конец: Оба конца бурильной трубы сгущены через вковку или горячее штранг-прессование для того чтобы обеспечить достаточную поддержку толщины стены для последующей высокопрочной обработки потока, значительно улучшая прочность на кручение и растяжение соединения.
Обработка и проверка резьбы:
Стандартная резьба API (например, NC, IF, FH) или специальная резьба (например, Premium Connection) обрабатываются с использованием высокоточных станков с ЧПУ.
Геометрия потока (конусность, тангаж, высота зуба, тангаж), поверхностный финиш, и угол руководства должны строго исполнить с стандартными требованиями.
Прецизионные резьбовые датчики (рабочие и установочные датчики) используются для 100% линейного контроля.
Поверхностные обработки, такие как фосфатирование и медное покрытие, применяются к ниткам для уменьшения трения, износа и истирание во время макияжа и прорыва.
2. острые глаза: полнопроцессный неразрушающий контроль (НК)
Неразрушающий контроль (НК) является основной линией защиты для устранения потенциальных дефектов и обеспечения структурной целостности бурильной трубы. Он должен охватывать ключевые аспекты жизненного цикла бурильных труб:
Осмотр трубы:
Ультразвуковой контроль (UT): Обнаруживает продольные и поперечные дефекты (такие как трещины, включения и складки) внутри и вблизи поверхности тела трубы. Для обеспечения полного покрытия используется многоканальная автоматизированная система UT.
Магнитная утечка (MFL): в основном используется для обнаружения объемных дефектов, таких как коррозионные ямы и механические повреждения на поверхности трубы. Он чувствителен к уменьшению толщины стенки.
Утолщение инспекции переходной зоны:
Эта область имеет значительную концентрацию напряжений и склонна к усталостному растрескиванию. Высокочувствительный контроль требует специализированных сфокусированных зондов или ультразвукового контроля с фазированной решеткой (PAUT), чтобы гарантировать отсутствие опасных дефектов, таких как трещины и складки.
Инспекция резьбовой области:
Испытание магнитных частиц (MT) или жидкостное испытание пенетранта (PT): Обнаруживает поверхностные и приповерхностные трещины на корне, флангах и торцах резьбы.
Оптический/лазерный контроль: высокоточное измерение топографии резьбы для обеспечения идеальной геометрии.
Инспекция зоны сварки (если применимо):
Сварные швы на бурильных трубах и инструментальных соединениях (например, соединенные сваркой трением) тщательно проверяются с помощью UT, MT или PT для обеспечения качества плавления сварных швов и отсутствия дефектов в зоне термического воздействия.
III. Проверка производительности: Hard-core Одобрение от лабораторных испытаний
Испытание механических свойств:
Испытание на растяжение: Определяет предел текучести, прочность на растяжение, удлинение и уменьшение площади для проверки прочности материала и пластичности.
Испытание на удар по Шарпи V-Notch: определяет энергию удара материала при заданной температуре для оценки его ударной вязкости, особенно его устойчивости к хрупкому разрушению в низкотемпературных средах или там, где коррозия под напряжением является проблемой.
Испытание твердости: Проверяет ли распределение твердости тела трубы, расстроенного конца, и продетой нитку области соотвествует, косвенно отражая материальную прочность и эффективность термической обработки.
Тестирование производительности резьбового соединения:
Испытание гидростатическим давлением: проверяет герметичность корпуса трубы и резьбового соединения.
Макияж и испытание на разрыв: имитирует фактические условия эксплуатации для оценки антираздражающих характеристик и возможности повторного использования потоков.
Испытание на предельную нагрузку (если применимо): это испытание проверяет экстремальные характеристики специальных потоков или критических продуктов при комбинированных нагрузках, таких как растяжение, сжатие, внутреннее давление, внешнее давление и изгиб.
Полномасштабное испытание на усталость:
Этот тест имитирует гнуть даунхоле и вращательные условия для того чтобы оценить жизнь усталости бурильной трубы под реальными условиями эксплуатации. Это один из самых прямых способов проверки качества дизайна и производства.
IV. Технические характеристики и сертификация: прочная основа для системы качества
Соблюдение авторитетных стандартов:
API Spec 5DP: Краеугольный стандарт для производства и проверки бурильных труб по всему миру, с обязательными требованиями к материалам, размерам, качеству изготовления, инспекции, маркировке и т. Д.
API Spec 7-1: Стандартизирует требования к резьбе и измерению бурильных труб.
API RP 7G: Предоставляет рекомендуемые методы использования, проверки и обслуживания бурильных труб.
ISO 11961: стандарт, аналогичный API 5DP, опубликованный Международной организацией по стандартизации.
Спецификации для конкретных клиентов (CPS): Крупные нефтяные компании или буровые подрядчики часто имеют более строгие внутренние стандарты.
Сертификация системы качества:
Производители должны создать и эффективно управлять системой менеджмента качества, которая соответствует стандартам ISO 9001 (Система менеджмента качества).
Получение сертификации API Monogram имеет решающее значение, демонстрируя, что их продукты последовательно соответствуют спецификациям API и разрешая использование API Monogram на своих продуктах.
Осмотр и аттестация третьей стороны:
Внедрение независимых сторонних инспекционных организаций (таких как DNV, ABS и BV) для проведения аудитов процессов, инспекций продукции и сертификации, обеспечивая объективную и беспристрастную гарантию качества.
