Introducción de los requisitos especiales para el certificado de ensayos no destructivos TC2

I. Desafío central: Geometría de la tubería de acero y características del proceso
Curvatura y haz/ruta de radio:

Prueba ultrasónica (UT): la curvatura de la pared de la tubería causa variaciones en el ángulo de incidencia del haz, la distorsión del campo acústico y la interferencia de eco entre las superficies internas y externas, lo que impone exigencias extremadamente altas en la coincidencia de la sonda, el diseño de la cuña y la planificación del escaneo.

Pruebas radiográficas (RT): las secciones transversales circulares dan como resultado espesores de pared que varían continuamente, lo que afecta la densidad y el contraste de la película/imagen. Esto requiere un cálculo preciso de los parámetros de exposición (como cuando se utilizan técnicas de doble sombra/doble sombra de doble pared) e impone requisitos especiales para la colocación del Indicador de calidad de imagen (IQI) y la evaluación de la negrura.

Tipos de soldadura y accesibilidad:

Las soldaduras comunes incluyen soldadura por arco sumergido de costura recta (LSAW), soldadura por arco sumergido en espiral (SSAW), soldadura por resistencia eléctrica (ERW) y soldaduras a tope sin costura. Las características del defecto varían dependiendo del proceso.

Ubicación de inspección limitada: la colocación de la sonda/fuente de radio y la planificación de la trayectoria de exploración son particularmente difíciles para tuberías de diámetro pequeño (DN < 100mm) o haces de tuberías densamente empaquetadas.

Características típicas del defecto:

Tubos ERW: soldaduras en frío, puntos grises, defectos lineales y grietas de la línea central/falta de fusión son defectos críticos.

Tubos LSAW/SSAW: se centran en la penetración incompleta, la falta de fusión, las inclusiones de escoria, la porosidad y las grietas, especialmente en los puntos de inicio/finalización del arco y las juntas en T.

Soldaduras a tope de tubería sin costura: La penetración incompleta de la raíz, la concavidad y la desalineación son comunes.

Requisitos de inspección y automatización por lotes: la producción de tubos de acero suele ser a gran escala y continua, lo que impone exigencias extremadamente altas en cuanto a la eficiencia de la inspección, la automatización (como las pruebas ultrasónicas automatizadas (AUT) y las imágenes radiográficas en tiempo real (DR/CR) y la estabilidad del proceso.

II. Requisitos básicos y especiales para el certificado TC2 para la inspección de tuberías de acero
Extensión de contenido de capacitación en profundidad (¡crítica!):

Explicación en profundidad de los procesos de fabricación de tubos de acero: Es esencial una comprensión profunda de los procesos de producción de tubos sin costura, LSAW, SSAW y ERW, los posibles mecanismos de defectos en cada etapa y las características morfológicas típicas. El conocimiento general de soldadura por sí solo es insuficiente.

Dominio de los estándares de tubos de acero: Concéntrese en fortalecer su comprensión y aplicación de los siguientes estándares básicos:

API SPEC 5L/5CT: Especificación para tubería de línea/tubería de revestimiento para la industria del petróleo y el gas natural (estándar estadounidense, reconocido a nivel mundial).

Serie ISO 10893: Ensayos no destructivos de tubos de acero (norma internacional, que incluye requisitos específicos para métodos como UT, RT, MT, ET y AUT).

ASTM A530/A53, ASTM A106, ASTM A333: Material de tubería de acero general y estándares de prueba.

ASME B31.3/B31.4/B31.8: Especificación para tuberías de proceso/sistemas de tuberías de gas y petróleo (que implican requisitos de prueba).

DNVGL-ST-F101: Especificación para sistemas de tuberías submarinas (requisitos estrictos en alta mar).

Tecnología de compensación de curvatura: el personal de UT requiere instrucciones detalladas sobre la selección de sondas curvas (como obleas pequeñas, bordes de ataque cortos y cuñas especializadas), el impacto de la curvatura en el ángulo y el enfoque del haz, el uso de bloques de prueba de referencia (¡con curvatura!), corrección de linealidad basada en el tiempo (TCG/DAC). El personal de RT requiere el dominio de las técnicas de compensación de espesor y el cálculo del parámetro de transiluminación de doble pared.

Sistema de prueba automatizado (AUT/DR): Para el personal de Nivel 2/3, se requiere capacitación especializada en principios de sistemas automatizados, composición de equipos, configuración de canales, desarrollo de leyes focales, calibración de codificadores, operación de software de adquisición de datos y análisis e interpretación de datos (A-scan, B-scan, C-scan, gráficos de abanico, etc..

Tecnología de inspección de tubos de diámetro pequeño y espacios confinados: sondas especializadas (micro, cuña de agua), diseño de escáner y desarrollo de procesos.

Biblioteca de imágenes de defectos típicos: Estudio exhaustivo de las verdaderas características de los defectos típicos únicos de las tuberías de acero medidos por UT (formas de onda de escaneo A), RT (película/imágenes) y MT/PT (traza/penetración magnética).

Requisitos especiales para las muestras prácticas de la prueba:

Los especímenes deben tener curvatura representativa: el rango de diámetro de los especímenes de tubos de acero (o bloques de prueba de comparación de curvatura) utilizados para la prueba debe cubrir especificaciones comunes (por ejemplo, DN50-DN1200), y su curvatura debe reflejar con precisión los desafíos de prueba reales. Los especímenes planos no pueden cumplir con los requisitos de prueba práctica para la certificación de tubos de acero TC2.

Configuración de Defecto Altamente Dirigido: Los defectos artificiales o naturales deben incluir lo siguiente:

Tuberías ERW: soldaduras en frío, puntos grises y defectos lineales.

Tubos LSAW/SSAW: falta de fusión de surcos, falta de fusión interlaminar, penetración incompleta de raíces, grietas longitudinales (especialmente en la zona afectada por el calor) y cadenas de escoria.

General: grietas transversales, grupos de porosidad, concavidad radicular y desalineación excesiva.

Ubicación: los defectos deben colocarse en áreas críticas, como el centro de soldadura, la línea de fusión y la zona afectada por el calor, y a diferentes profundidades y orientaciones.

Operación automatizada del sistema (si corresponde): para la certificación de nivel 2/3 en AUT o DR RT, el examen práctico puede requerir la finalización de todo el proceso de configuración, calibración, escaneo, adquisición de datos/imágenes, análisis y evaluación de resultados en un sistema de inspección automatizado simulado o real.